Tách lớp và các giải pháp chống tách lớp của màng phức hợp có cấu trúc VMCPP

Tách lớp mạ nhôm của màng phim VMCPP

Trong quá trình sản xuất bao bì phức hợp, việc tách lớp mạ nhôm của các kết cấu mạ nhôm thường gặp phải và xảy ra thường xuyên và lặp đi lặp lại. Vậy làm thế nào để ngăn chặn hiệu quả việc tách lớp mạ nhôm và tránh lãng phí sản xuất? Trên thực tế, dù trong quá trình sản xuất có gặp phải vấn đề gì thì việc tìm ra gốc rễ của vấn đề chính là điều quan trọng. Hãy cùng phân tích nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa việc tách lớp mạ nhôm.

Cái mà chúng tôi gọi là “tách lớp mạ nhôm” dùng để chỉ trạng thái trong đó lớp nhôm rời khỏi một phần hoặc hoàn toàn lớp màng nền mạ nhôm trong quá trình kiểm tra lực bong tróc.

1. Các trạng thái tách lớp mạ nhôm

Có ba trạng thái tách lớp mạ nhôm thường gặp:

• Tách lớp “Tất cả”: Toàn bộ lớp mạ nhôm được chuyển sang bề mặt tiếp xúc keo;
• Tách lớp “một phần”: lớp mạ nhôm không chuyển ở các loại mực cụ thể; lớp mạ nhôm tách lớp không liên tục;
• Tách “giữa các lớp”: Lớp mạ nhôm được tách ra khỏi lớp của chính nó. Có một lớp mạ nhôm phân bố đồng đều trên vật liệu nền thứ nhất và vật liệu nền thứ hai (vật liệu nền mạ nhôm), có thể gọi là lớp này. “Lớp nhôm hóa” Sự phá hủy kết dính”.

2. Các yếu tố ảnh hưởng quá trình chuyển mạ nhôm
3. a. Ảnh hưởng của các phương pháp phát hiện bong tróc

Trong thực tế sản xuất, độ bền bong tróc được phát hiện để xác định xem lớp mạ nhôm có chuyển sang hay không. Tuy nhiên, có nhiều cách để phát hiện độ bền bong tróc. Tại thời điểm này, cần đặc biệt chú trọng đến việc lựa chọn góc bong tróc. Các góc lột thường được sử dụng: góc 90° và góc 180°, các thí nghiệm đã chứng minh rằng lột ở các góc khác nhau sẽ cho kết quả khác nhau.

Test màng phức hợp của khách hàng, cấu trúc: PETink /VMPET/PE (60), sử dụng keo không dung môi WR-8105/DB8105, tỷ lệ lớp ngoài 100:90 (lớp trong 100:70), mạ và dán nhôm, lớp ngoài máy lớp Tốc độ 150m / phút, lượng keo là 1,9g / m2, độ bền bong tróc được kiểm tra và dữ liệu tách lớp mạ nhôm được quan sát ở 90oC và 180oC :

 

Dữ liệu thử nghiệm ở trên cho thấy góc bong tróc 180° có nhiều khả năng gây ra hiện tượng tách lớp lớp mạ nhôm hơn góc bong tróc 90°. Trong số các tiêu chuẩn thử nghiệm thông thường, tiêu chuẩn bong tróc hình chữ “T”, tức là góc bong tróc 90°, được sử dụng để thử nghiệm bong tróc chính xác.

 

2. Phân tích nhân tố tách lớp mạ nhôm

Tiếp theo chúng ta phải suy nghĩ tại sao lại tách lớp mạ nhôm? Để điều tra nguyên nhân gốc rễ, chúng tôi đã lặp lại một ví dụ phân tích, tức là trong quy trình kết hợp OPP/ink/VMPET/CPE, chúng tôi đã kiểm tra ngẫu nhiên các giao diện khác nhau sau đây để quan sát và kết quả như sau:

 

Các thử nghiệm trên cho thấy đối với lớp màng OPP/ink/VMPET, quá trình cán PE có tác dụng kéo lên nó. Chúng tôi gọi đây là “ngoại lực” “ứng suất”, tức là một lớp màng được tạo ra giữa ba lớp màng. màng. Ứng suất xen kẽ . Nếu ứng suất giữa các màng PET/PE lớn hơn độ bám dính giữa lớp aluminized VM và chất nền PET thì lớp aluminized sẽ chỉ được chuyển giao bằng cách cố gắng ứng dụng cân bằng OPP/VMPET/PE. giao diện chúng ta có thể thực sự giải quyết được vấn đề tách lớp giao aluminized.

 

 

3. Biện pháp hữu hiệu giải quyết tình trạng chuyển nhượng mạ nhôm

Các kết quả thực nghiệm trên cho thấy cách đúng đắn để cải thiện khả năng tách lớp mạ nhôm là: Đảm bảo độ bám dính giữa lớp phủ nhôm và nền nhôm và giảm ứng suất bên trong của màng phức hợp!

 

1. Đảm bảo độ bám dính của lớp phủ nhôm trên màng nền đạt tiêu chuẩn

Nghĩa là, để đảm bảo lực liên kết giữa lớp mạ nhôm và nền thì việc chọn màng mạ nhôm có độ bám dính tốt là biện pháp hữu hiệu để nâng cao khả năng chuyển dịch của lớp mạ nhôm.

Trong thực tế sản xuất, khi gặp phải tình trạng tách lớp mạ nhôm nghiêm trọng, chúng tôi sẽ chọn cách gia cố màng mạ nhôm để giải quyết vấn đề . Ví dụ, trong sản xuất màng VMPET nâng cao, màng PET phủ hóa học được sử dụng làm chất nền mạ nhôm để cải thiện độ bám dính của lớp mạ nhôm. Tuy nhiên, mặc dù việc sử dụng màng aluminized gia cố để giải quyết vấn đề tách lớp aluminized có hiệu quả nhưng lại đắt hơn. Do đó, trong điều kiện đóng gói bình thường, trước tiên chúng tôi kiểm tra xem màng aluminized đã mua có đạt chất lượng và đạt tiêu chuẩn hay không.

Để đảm bảo chất lượng của màng mạ nhôm bán trên thị trường, tiêu chuẩn mới nhất của ngành bao bì BB/T0030-2019 “Phim Aluminized cho Bao bì” đã cải thiện các thông số vật lý liên quan đến màng mạ nhôm. Trong số đó, chỉ số bám dính. của lớp mạ nhôm đã được thay đổi so với màng mạ nhôm ban đầu. Diện tích bong tróc của lớp là 20%, được sửa đổi thành diện tích bong tróc của lớp nhôm 10 % . Tiêu chuẩn chất lượng tốt Việc đánh giá chất lượng lớp phủ nhôm trong sản xuất thực tế sẽ giảm thiểu rủi ro tách lớp nhôm trong sản xuất một cách hiệu quả.

2. Giảm ứng suất bên trong giữa các lớp của màng composite

Để giảm ứng suất bên trong của màng composite, nên cải thiện nó từ hai khía cạnh sau:

(1) Ứng suất bên trong sinh ra do lực căng tổng hợp

Điểm nhấn chính ở đây là kiểm soát độ căng của hỗn hợp: để tránh ứng suất cơ học gây ra bởi sự không phù hợp về lực căng tác dụng lên hai chất nền trong quá trình xử lý hỗn hợp, cách trực tiếp nhất để xem liệu lực căng của hỗn hợp có khớp hay không; màng composite bị “cuộn””.

Đặt mẫu màng composite vừa ra khỏi máy (trước khi đóng rắn) lên bàn và thực hiện các đường cắt chéo (như trong hình). Nếu màng composite bị cong theo hướng nào đó nghĩa là màng bị căng. theo hướng đó sẽ lớn hơn. Có “ứng suất cơ học” trong màng.

Ngoài ra, cần chú ý lựa chọn tốc độ co ngót nhiệt của bản thân vật liệu màng composite: tránh ứng suất co ngót nhiệt do sự khác biệt về tốc độ co ngót nhiệt của từng vật liệu màng nền trong điều kiện nhiệt độ xử lý tương ứng trong quá trình xử lý nhiệt sau này. quá trình.

Có hai phương án để kiểm tra tốc độ co ngót nhiệt của vật liệu màng composite :

Điều kiện thử nghiệm nhiệt khô: Đặt vật liệu màng trong điều kiện nhiệt khô 150 ~ 200 ° C và bảo quản ở nhiệt độ không đổi trong 5 phút sau đó kiểm tra sự thay đổi độ co ngót trước và sau;

Điều kiện thử nghiệm nước nóng: Đặt vật liệu màng trong điều kiện nước sôi ở 100 ° C trong 5 phút rồi lấy ra và so sánh sự thay đổi độ co ngót trước và sau;

Do đó, việc giảm độ cong (ứng suất cơ và ứng suất nhiệt) của màng composite ngay sau khi lấy ra khỏi máy hoặc sau khi đóng rắn có thể làm giảm hiệu quả hiện tượng tách lớp lớp mạ nhôm do ứng suất giữa các màng.

(2) Ứng suất bám dính và bong tróc

Nó thường được cải thiện từ ba khía cạnh sau:

1. Chọn loại keo có chất keo mềm và hiệu suất tuyệt vời; giảm ứng suất cơ học lên lớp phủ nhôm;
2. Nhiệt độ đóng rắn thấp hơn: cải thiện hiệu quả độ co nhiệt của vật liệu composite và làm chậm ứng suất lên lớp phủ nhôm;
3. Sử dụng keo đúng cách:

Chọn loại keo có độ dẻo tốt: Chọn loại keo có độ dẻo và độ co dãn phù hợp;

Sử dụng tỷ lệ hai thành phần thích hợp: Khi pha keo nên giảm lượng chất đóng rắn một cách thích hợp để giảm mức độ phản ứng liên kết ngang giữa chất đóng rắn và chất đóng rắn, từ đó làm giảm độ giòn của màng dính và giảm ứng suất bên trong. của màng tổng hợp.

Đảm bảo trạng thái lớp phủ (đồng nhất) và lượng keo được áp dụng. Giữ lượng keo tối thiểu và đồng đều để keo có thể bao phủ hoàn toàn bề mặt màng dính. Điều kiện cơ bản là không có đốm trắng/bong bóng và các hiện tượng không mong muốn khác ngay sau khi lấy máy ra, để giảm thiểu. tác động của ứng suất bên trong lên màng composite.

Quá trình mạ và dán nhôm: Đặc biệt khi trộn không dung môi, quá trình mạ và dán nhôm có thể được lựa chọn phù hợp để tăng cường tính đồng nhất của lớp phủ keo và giảm rủi ro như các đốm trắng trên bề ngoài.

Quá trình đóng rắn: Có thể sử dụng quá trình đóng rắn ở nhiệt độ thấp để giảm tác động của ứng suất bên trong quá mức gây ra bởi sự co rút ở nhiệt độ cao của lớp nội mạc.