Chào mừng các bạn đến với website Công ty Cổ phần Giấy và Bao bì SIC

Thông tin hữu ích
Hỗ trợ trực tuyến

Đặt hàng 04-6659 2266

Kế toán 04-3858 0248

Kinh doanh 093 515 8686

Hot line 098 908 4246
Sản phẩm xem nhiều
Thống kê
  • 102 Hôm nay
  • 183 Trong Tuần
  • 1.993 Trong Tháng
  • 23.241 Trong Năm
  • 152.125 Tất cả
  • 1 Đang trực tuyến

Một số lỗi thường gặp khi cán màng và cách xử lý

Ngày đăng tin: 16:19:00 - 25/09/2014 - Số lần xem: 38577

CÁC LỖI THƯỜNG GẶP KHI CÁN MÀNG VÀ PHƯƠNG ÁN XỬ LÝ

Chất lượng sản phẩm cán màng chịu ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố. Nhóm yếu tố khách quan như: giấy, mực in, màng, chất kết dính... và nhóm yếu tố chủ quan như: nhiệt độ, tốc độ, áp lực, keo cán. Những nhóm yếu tố này nếu không được giải quyết tốt, nó sẽ dẫn đến một loạt các vấn đề về chất lượng sản phẩm sau khi cán. Sau đây là các lỗi thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục.

I. Xuất hiện các điểm tuyết trên sản phẩm


Những nguyên nhân gây ra các điểm tuyết nhỏ li ti trên sản phẩm sau cán láng là:

(1) Bột trên sản phẩm in quá nhiều: Nếu bột trên sản phẩm in là quá nhiều và có thể không được hòa tan hoàn toàn bởi chất kết dính, nó sẽ gây ra nhiều khu vực có các điểm tuyết trên sản phẩm. Cách khắc phục là tăng số lượng keo cán hoặc quét bột trên sản phẩm in trước khi cán. Một số máy cán màng hiện nay có bộ phận có lô thu bột kèm thanh gạt để làm giảm bột trên sản phẩm trước khi nó được cán màng.

(2) Keo quá ít: Nếu keo quá ít hoặc quá mỏng, nó sẽ xuất hiện tuyết trên toàn bộ bề mặt của sản phẩm in. Giải pháp là tăng số lượng keo đúng cách.

(3) Áp suất lô cán áp lực chưa đúng: Nếu áp suất của các con lăn áp lực quá mạnh, chất kết dính trên các cạnh của sản phẩm in ra sẽ được ép mà sẽ dẫn đến điểm tuyết trên các cạnh của sản phẩm in. Và nó cũng sẽ xảy ra điểm tuyết nếu áp lực chưa đủ. Giải pháp là đặt áp lực con lăn áp lực phù hợp.

(4) Các lô lăn keo không sạch: Nếu có keo khô dính trên các con lăn keo, ở những chỗ này keo sẽ ít hơn, nơi sẽ xuất hiện các điểm tuyết. Giải là làm sạch các con lăn keo.

(5) Dính keo trên lô cuộn áp lực: Nếu keo bị đẩy từ các cạnh của sản phẩm in hoặc các lỗ thủng của màng, dính trên các con lăn áp lực. Sau một thời gian dài, nó sẽ khô tạo thành lớp váng keo mỏng. Khi đó, sản phẩm in cán màng xong sẽ xuất hiện các điểm tuyết nhỏ. Giải pháp là lâu lâu nên nên lau con lăn áp lực.

(6) Có chất trong chất keo cán: Nếu có quá nhiều bụi trong môi trường xung quanh hoặc keo bị khô thì cũng sẽ xuất hiện các điểm tuyết khi cán xong. Giải pháp là nên đặc biệt chú ý đến vệ sinh môi trường và nếu khi không còn sử dụng nữa nên đổ chúng trở lại thùng và bịt kín hoặc lọc qua màng lọc trước khi sử dụng trở lại.

II. Sản phẩm cán xong bị bong bóng

(1) Mực in không khô: Hãy sấy khô sản phẩm in trước khi cán hoặc hãy chờ đến khi mực khô hoàn toàn.

(2) Mực in quá dày: Tăng độ dính của keo cho phù hợp, tăng áp lực, tăng nhiệt độ hoặc vừa tăng áp lực vừa tăng nhiệt độ.

(3) Nhiệt độ bề mặt của lô cán quá cao: Giải pháp là sử dụng các biện pháp làm mát để giảm nhiệt độ bề mặt lô cán càng sớm càng tốt bằng không khí làm mát hoặc tạm thời ngắt điện.

(4) Nhiệt độ khô khi cán quá cao: Nhiệt độ khô quá cao, khiến bề mặt của lớp chất kết dính khô quá nhanh sẽ gây ra sản phẩm bị bong bóng. Trong trường hợp này, nên làm giảm nhiệt độ khô một cách thích hợp.

(5) Nguyên nhân do màng: Nếu xuất hiện bong bóng do màng bị nhăn, gấp hoặc bị màng bị giãn không đồng đều. Giải pháp cho trường hợp này là điều chỉnh độ căng của màng hoặc đổi cuộn màng khác đảm bảo chất lượng tốt hơn.

(6) Các nguyên nhân do keo không đồng đều: Một lý do khác làm xuất hiện bong bóng là keo ở nồng độ cao, độ nhớt, hoặc phủ không đồng đều hoặc quá ít. Giải pháp là làm mỏng lớp keo để giảm bớt nồng độ của keo, khuấy kỹ keo trước khi cán hoặc điều chỉnh độ dày mỏng lớp keo cho phù hợp hơn.

(7) Áp lực đối với con lăn áp lực quá nhỏ: Nếu bong bóng xuất hiện trên tất cả trên bề mặt in ấn. Nguyên nhân là áp lực lên con lăn áp lực quá nhỏ. Giải pháp là tăng áp lực lên con lăn áp lực một cách thích hợp.

(8) Đối với giấy: Có bong bóng ở liên kết nối giữa hai tờ giấy bởi vì hai tờ giấy đè chồng lên nhau trước khi cán. Hiện tượng này chủ yếu xảy ra khi cán giấy dày. Nếu các rìa của các sản phẩm in ấn lớn, bạn có thể điều chỉnh liên tục biến truyền tay quay ngược chiều kim đồng hồ để làm cho hai tờ giấy chỉ chồng lên nhau ở mức độ nhất định; Nếu các rìa của sản phẩm in ấn là nhỏ, bạn có thể làm cho khoảng cách thích hợp giữa hai tờ giấy. Nhưng cũng cần lưu ý khoảng cách đừng quá lớn. Nếu không, sản phẩm in sau khi bị cắt vẫn còn via màng ở rìa tờ giấy.

(9) Rìa lá sen trên sản phẩm in: Nói chung, hàng ngàn và hàng ngàn sản phẩm in được nhập kho với nhau và có hiện tượng độ ẩm không đồng đều của hàng chồng sản phẩm và rìa của sản phẩm bao giờ cũng sẽ ẩm hơn. Do vậy, sẽ gây ra kiểu rìa lá sen của sản phẩm. Các sản phẩm in với các rìa lá sen sẽ trở nên bằng phẳng dưới áp lực cán nhưng nó sẽ trở về trạng thái gốc sau khi qua con lăn áp lực. Sau đó, nó sẽ gây ra bong bóng. Giải pháp là làm ẩm hoặc làm khô các sản phẩm in với rìa lá sen.

III. Sản phẩm cán xuất hiện nếp nhăn

Các nguyên nhân chính gây ra các nếp nhăn của sản phẩm cán màng là các trục chuyển màng không đồng đều, không nhịp nhàng hoặc hai bên màng bị giãn lượn sóng. Cũng có thể do keo quá dày hoặc áp suất không phù hợp, tốc độ truyền không đồng đều giữa các con lăn cao su và trục lăn điện. Giải pháp là điều chỉnh trục chuyển cho phù hợp để đồng tốc giữa các con lăn, điều chỉnh tốc độ và nâng cao nhiệt độ sấy hoặc thay đổi cuộn màng khác.

IV. Bám dính kém ở các rìa giấy

Hiện tượng này chủ yếu xảy ra khi cán giấy dày. Giấy dày có một số biến dạng cong. Khi đường kính cuộn nhỏ hơn thì càng xuất hiện biến dạng cong. Các sản phẩm cán ướt chỉ còn lại từ trục lăn áp lực thường được xô đẩy lên bởi các cạnh của cuộn giấy tròn. Vì vậy, để nâng cao năng suất sản phẩm cán, nên hạn chế tối đa chiều rộng để đảm bảo các liên kết xấu sẽ giới hạn trong phạm nhỏ.
Hiện tượng này chủ yếu xảy ra trong cán giấy dày. Giấy dày có một số biến dạng cong và đường kính nhỏ hơn, sẽ càng rõ ràng hơn. Các sản phẩm cán ướt thường chỉ còn lại các cạnh giấy cuôn tròn được đẩy lên ên bởi giấy cuộn tròn ở các cạnh, mà sẽ dẫn đến liên kết xấu đó. Vì vậy, để nâng cao năng suất sản phẩm cán, bạn nên hạn chế tối đa mặt rộng ở các cạnh để kẻo để đảm bảo chiều rộng với các liên kết xấu sẽ được trong phạm vi của mô hình cắt.

V. Sản phẩm cán bị cong vênh lên

Nguyên nhân chính của vấn đề này là:

(1) sản phẩm in ấn quá mỏng: cố gắng hết sức để tránh việc xử lý với giấy mỏng.

(2) Mất cân bằng độ căng: điều chỉnh cân bằng độ căng của màng phù hợp

(3) Áp suất ép màng quá lớn: giảm áp lực một cách thích hợp.

(4) Nhiệt độ quá cao: giảm nhiệt độ từ từ cho phù hợp.

(5) Màng có độ căng lớn quá: Nếu độ kéo căng của màng lớn quá, nó sẽ làm cho màng kéo dài và biến dạng. Và thành phẩm sẽ được cuộn tròn sang một bên sau khi lực lượng bên ngoài được loại bỏ và những màng trở về trạng thái ban đầu của nó. Giải pháp là điều chỉnh giảm lực phanh của côn hãm cuộn màng.

(6) Độ cuốn quá căng: Nếu độ cuốn quá lớn, cả màng và sản phẩm in cũng sẽ bị biến dạng nhưng mức độ biến dạng khác nhau. Khi không còn lực bên ngoài tác động các sản phẩm sẽ bị cuộn tròn về phía mặt giấy. Giải pháp là giảm côn của lô cuộn.

(7) Độ ẩm môi trường: sản phẩm cán có độ ẩm cao khi đủ khô sẽ bị méo mó và dẫn đến thành phẩm bị cong về phía mặt giấy. Giải pháp là để kiểm soát độ ẩm trong kho tốt.

(8) Thời gian sấy quá ngắn: Thời gian làm khô ngắn dẫn đến sản phẩm cán không khô hoàn toàn, cán xong nó sẽ bị cuộn tròn. Giải pháp là để kéo dài thời gian sấy khô.

VI. Sản phẩm có độ bám dính kém

Những lý do chính như sau:

(1) Lựa chọn chất kết dính không phù hợp, khối lượng lớp phủ không phù hợp, sai tỷ lệ đo lường: Chọn loại keo phù hợp hơn, kết hợp chính xác độ phủ của keo.

(2) Trên bề mặt của sản phẩm in bị bẩn: chẳng hạn như bụi, mực in quá dày, mực ướt.. gây ra độ bám dính kém. Giải pháp là tăng khối lượng lớp keo, lau nhẹ nhàng bề mặt bằng vải khô, tăng áp lực cán hoặc sấy giấy đủ khô, chọn loại keo có độ nhớt tốt hơn.

(3) Mực và giấy hấp thu hết chất kết dính gây ra không đủ để dính: tính toán lại công thức lớp phủ và độ nhớt để tăng độ kết dính.

(4) Quá ít keo: keo quá loãng, hàm lượng chất rắn sẽ ít hơn, do đó việc kết dính không đủ. Giải pháp là tăng cường keo, keo đặc hơn hoặc chọn loại keo có độ nhớt cao hơn.

(5) Sản phẩm có diện tích in lớn: liên kết xấu do bề mặt trơn nhẵn của mực in mà gây ra bám dính kém, không bám dính được. Giải pháp là để tăng hàm lượng chất rắn của chất kết dính và độ dày của keo và tăng nhiệt độ, cải thiện nhiệt độ môi trường xung quanh.

(6) Keo giảm chất lượng: kiểm tra ngày sản xuất và hạn sử dụng trước khi dùng...

(7) Chất lượng của màng không đạt: Màng chưa được xử lý corona hoặc cán sai mặt màng hoặc chọn loại màng phù hợp hơn.

VII. Lớp phủ không đồng đều

Trong tính huống này, độ dày không đồng đều của màng, áp lực cán nhỏ, màng bị giãn, rộp hoặc biến dạng của trục lô do một số chất kết dính cứng trong máng keo, sẽ gây ra lớp phủ không đồng đều. Vì vậy, nếu nó xảy, cần kiểm tra những lý do và có những biện pháp tương ứng và xác nhận liệu có nên điều chỉnh lực kéo, tăng áp lực cáne hoặc thay thế các cuộn màng keo và chất kết dính.

VIII. Sản phẩm trở thành màu đen

Điều này chủ yếu xảy ra ở sản phẩm có diện tích in lớn in bằng ống đồng và các sản phẩm dập bột mạ vàng. Điều này là do các yếu tố có đặc điểm hoạt động cao trong chất kết dính và bột vàng có phản ứng hóa học. Giải pháp là sử dụng mực vàng đặc biệt hoặc chất kết dính đặc biệt hoặc đóng dấu sau khi cán.


Tin liên quan

Nhận xét


Viết nhận xét

Họ và tên:


Email:


Nhận xét của bạn:

Nhập mã số xác nhận bên dưới: